フレキソ印刷機の粉末の量を決定する方法は？

フレキソ印刷機の粉末の量を決定する方法は？粉末噴霧の投与量を決定する方法は、解決するのが難しい問題です。これまでのところ、特定のデータを提供できる人はいないし、提供することもできません。粉末噴霧の量は、少なすぎても多すぎてもかまいません。これは、オペレーターの継続的な調査と経験の蓄積によってのみ決定できます。長年の実務経験から、以下の要素を総合的に検討する必要があります。

製品インク層の厚さ

インク層が厚いほど、製品がべたつき、汚れる可能性が高くなり、粉末の噴霧量が多くなります。その逆も同様です。

スタックの高さ

用紙スタックの高さが高いほど、用紙間のギャップが小さくなり、印刷シートのインクフィルムの表面と次の印刷シートとの間の分子間結合力が大きくなり、裏面が発生する可能性が高くなります。プリントの汚れをこすりますので、パウダースプレーの量を増やす必要があります。

実際の作業では、印刷物の上部が擦れて汚れていないのに対し、下部が擦れて汚れていることが多く、下がるほど深刻になります。

したがって、資格のある印刷工場では、特殊な乾燥ラックを使用して製品を層ごとに分離し、用紙スタックの高さを減らし、裏面がこすれて汚れるのを防ぐこともできます。

紙の性質

一般的に言えば、紙の表面の粗さが大きいほど、インクの浸透と酸化した結膜の乾燥を助長します。粉末の噴霧量を減らすことも、使用しないこともできます。逆に、粉末の噴霧量を増やす必要があります。

ただし、表面が粗いアート紙、サブパウダーコート紙、中性紙、逆極性の静電気の紙、水分含有量の多い紙、表面が不均一な紙は、インクの乾燥を助長しません。粉末の噴霧量は適切に増やす必要があります。

この点で、製品がくっついたり汚れたりしないように、製造工程での検査に注意を払う必要があります。

インクの性質

インクの種類によって、バインダーと顔料の組成や比率が異なり、乾燥速度が異なり、粉末の噴霧量も異なります。

特に印刷工程では、製品のニーズに応じてインクの印刷適性を調整することがよくあります。インクにインク混合油または剥離剤を添加して、インクの粘度と粘度を下げます。これにより、インク自体の凝集力が低下し、インクの乾燥時間が長くなり、インクの裏側がこすれるリスクが高まります。製品。したがって、必要に応じて粉末噴霧量を増やす必要があります。

ファウンテンソリューションのPH値

ファウンテン溶液のpH値が小さいほど、インクの乳化が深刻になり、インクが時間内に乾燥するのを防ぎやすくなります。必要に応じて、粉末の噴霧量を増やす必要があります。

印刷速度

印刷機の速度が速いほど、エンボス加工時間が短くなり、インクが紙に浸透する時間が短くなり、紙に噴霧される粉末が少なくなります。この場合、粉末噴霧の投与量は必要に応じて増やす必要があります。逆に、減らすことができます。

したがって、高品質の写真アルバム、サンプル、カバーを少数のプリントで印刷する場合、これらの製品の用紙とインクのパフォーマンスは非常に優れているため、印刷速度を適切に下げる限り、粉末噴霧量、または粉末噴霧なしで全く問題ありません。

上記の考慮事項に加えて、Xiaobianは2種類のエクスペリエンスも提供します。

見てください：印刷シートはサンプルテーブル上に平らに置かれています。パウダーの層がさりげなくスプレーされているのが見える場合は、注意が必要です。粉末噴霧が大きすぎる可能性があり、後続のプロセスの表面処理に影響を与える可能性があります。

印刷シートを手に取り、光の反射方向を目で見て、均一かどうかを確認します。コンピュータによって表示されるデータとマシン上の機器のスケールにあまり依存しないでください。パウダーチューブのプラグに賭けるのが一般的です！

タッチ：きれいな指で空白または用紙の端をスイープします。指が白くて太い場合は、パウダーが大きすぎます。薄層が見えない場合はご注意ください！安全のために、最初に300〜500枚のシートを印刷してから、30分以内に検査のために静かに移動します。問題がないことを確認した後、もう一度ずっと運転してください。これははるかに安全です。

製品の品質、機器の操作、生産環境への粉末噴霧の汚染を最小限に抑え、人の健康への影響を減らすために、各印刷メーカーは粉末噴霧回収装置を購入し、受け紙のカバープレートの上に設置することをお勧めします鎖。